Techniek is er, het is nog wachten op standaardisering van protocollen

De elektrificatie binnen de Grond-, Weg- en Waterbouw is goed op gang aan het komen. Zelfs grote machines worden op projecten elektrisch ingezet. Links en rechts wordt zelfs al gewerkt met waterstof. Machines worden steeds slimmer en veiliger, voor zowel de machinist als de grondwerkers. Sensortechnologie zorgt voor data, die voor directe toepassing geschikt is of om later te analyseren. Er wordt steeds meer geautomatiseerd en de thuisbasis staat steeds vaker via de Cloud in contact met de machines (en hun machinisten) in het veld.

Dan hebben we het nog niet gehad over de inzet van steeds beter wordende GPS gekoppelde systemen, die haarfijn vertellen waar een machine zich bevindt en net zo makkelijk in de grond aanwezige leidingen aanwijzen. Via Augmented Reality ziet de machinist op een tablet het landschap met daarin de kadastrale lijnen getekend. Wanneer we met deze informatie een paar stappen verder denken, dan kunnen we bijna voorspellen hoe het werken in de infrasector er in de (nabije) toekomst uit zal zien.

Laten we met wat we nu weten eens kijken waar de ontwikkelingen in de GWW naar toe zouden kunnen gaan. Net zoals in de wereld van personenvervoer en transport, zal er een toenemende wens naar autonome machines komen. Waarom? Omdat autonoom werkende machines in principe veiliger moeten zijn, er langer doorgewerkt kan worden en fouten door menselijk handelen uitgesloten zijn. Een voorwaarde voor autonoom opererende machines is dat ze ‘connected’ zijn, er moet een constante
dataverbinding zijn.

De uitrol van het 5G netwerk maakt autonoom rijdende voertuigen mogelijk, ook binnen de infra. Is er dan geen machinist meer nodig? Die wellicht niet, maar autonoom werken levert nieuwe, andere banen op. Zo kunnen we op een infraproject naast allerhande zelf opererende machines de aanwezigheid van mobiele “hubs” verwachten. Een soort commandopost, van waaruit de eerste monitoring gedaan wordt. Bij calamiteiten kunnen medewerkers vanuit de Hub meteen ingrijpen in het veld. 

Of een medewerker nu in een Hub aanwezig is achter een beeldscherm of ergens op kantoor elders in het land, via het beeldscherm of middels een Virtual Reality dan wel  Augmented Reality bril kan er meegekeken worden vanuit de autonome machine. Een 360˚ camera op de machine stuurt het beeld door naar de operator, die op afstand de machine kan besturen, corrigeren of stilzetten.

Ook kan een compleet project op deze manier volledig op video vastgelegd worden, om later toegevoegd te worden aan het projectdossier. Tevens zorgt data uit het draaiend materieel voor een helder beeld als het gaat om technische storingen, verbruik, benodigd onderhoud et cetera. En dat allemaal op afstand te monitoren.

Om op een project alle autonome machines individueel te monitoren, om botsingen te voorkomen bijvoorbeeld, zou onbegonnen werk zijn. Autonomie kan echter alleen bereikt worden dankzij Internet of Things, ofwel IoT. Wederom is het 5G netwerk daarbij onmisbaar, het maakt het mogelijk om alle machines binnen een project samen te voegen binnen een zogenaamde ‘zwerm’. Aan de zwerm kunnen naar believen machines onttrokken worden (schade, onderhoud, klaar met werk) of juist toegevoegd. De machines staan via IoT onderling in contact.

Dat is nodig wanneer er in successie gewerkt wordt. Is machine 1 klaar met zijn klus, dan kan machine 2 er zijn werk achteraan doen. De autonome machines ‘weten’ van elkaar wat hun taak is, wanneer deze volbracht is en waar elke machine zich bevindt in het veld. Wanneer er veel machines in een kleine ruimte samenwerken, kan er worden overgeschakeld op “machine vision”, via camera’s en laserdetectoren. In theorie zouden machines op enkele centimeters van elkaar kunnen opereren, zonder elkaar te raken.

Bij projecten waar er sprake is van het afvoeren van sloopmaterialen, kunnen er via Sampling on Site ter plekke monsters genomen en getest worden. Sloopafval kan op die manier gescheiden worden op het werk en worden voorzien van een classificatie. Dat maakt duurzamer werken mogelijk, omdat er minder transport hoeft plaats te vinden en zo dus veel tijd bespaard wordt. 

Autonome machines, onderdeel van een project-zwerm, die met elkaar en de Hub in verbinding staan, genereren enorm veel metadata. Cijfers die In Real Time geanalyseerd moeten worden, waarna “het systeem” situaties moet beoordelen, terugkoppeling naar het hoofdkantoor verzorgt en commando’s stuurt naar het machinepark. Dat kan dankzij kunstmatige intelligentie. Praktijkvoorbeelden uit andere branches zijn er al genoeg. Hoe utopisch is de bovenstaande tekst eigenlijk? Het antwoord: helemaal niet utopisch. De techniek is er al, het is alleen wachten op standaardisering van protocollen, het maken van afspraken tussen machinefabrikanten en de bereidwilligheid van de sector om erin te investeren. Laten we echter nog even “met vier wielen op de grond” blijven staan en de digitale revolutie laten plaatsvinden zoals het hoort: stap voor stap. De huidige generatie machinisten hoeft zich nog lang geen zorgen te maken om hun baan.